第一节 涂装前处理质量检测与评价
一、除锈
钢铁表面的锈蚀等级和除锈等级按GB-8932—88目视确定。表面锈蚀分A、B、C、D四个等级：
A— 全面覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；
B— 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；
C— 氧化皮已经锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；
D— 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
对于喷砂、抛丸除锈的表面，分Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四个等级。其中Sa2.5级为非常彻底的除锈处理，但有轻微色斑；Sa3级呈现均匀金属色泽的洁净处理。
对于手工和动力工具除锈，分St2、St3两个等级。St3为非常彻底的除锈处理。
二、除油
钢铁表面除油程度参照GB/T-13312-91确定。本方法用标准G型极性溶液滴两滴（0.1mL）在被试表面上，立即用玻璃棒涂成20mm×40mm的覆盖面积。若A型验油试纸显色均匀、连续完整，即为合格，反之不合格。
三、磷化
磷化膜的检验按GB-6807-86进行，可采用3%NaCl水溶液与15～25℃浸渍，或CuSO4溶液点滴。也可以用涂装以后进行盐雾试验来考核。CuSO4点滴液配方如下：CuSO4·5H2O 41g/L,NaCl35g/L,0.1mol/L HCl 13mL/L。
四、铝表面钝化
铝表面的漂洗和不漂洗铬酸盐钝化处理可按ISO 10546—1993（E）来试验。其中不漂洗铬酸盐用于涂装前表面钝化处理，处理后先于65℃预干燥，再于100～110℃下进行第二步干燥。检验项目包括：膜层单位面积质量、中性盐雾试验、涂膜附着力、无色膜重0.05～0.2g/L，黄色膜重0.2～1.3g/L（无色到彩虹色），大于0.4g/L的膜可以着色。黄色膜用作涂层基底，若是磷铬酸盐则为浅绿色（无色到绿色），也用于涂装前处理。
第二节 涂膜缺陷与对策
一、流挂
1.流挂理论
湿涂膜受重力驱动造成的流痕叫做流挂。
2.流挂预防措施
产生流挂的主要因素是涂膜厚度、涂料黏度。其中涂料黏度还受温度、溶剂挥发及涂料触变性的影响而改变。下面对其产生根源和对策分别进行阐述。
（1）喷涂的湿膜太厚
原因如下。
① 多次重复喷涂；
② 喷枪与工件间距离太近；
③ 一次喷涂太厚，如喷枪移动得太慢或停顿。
解决办法如下。
① 在湿碰湿施工时，两道喷涂间隔应有足够的闪干时间。薄涂时闪干时间为3～5min，随着喷涂次数和湿膜总厚度的增加，闪干时间最后要延长到5～8min。
② 保证喷枪与工件间要垂直，距离恒定。
③ 喷枪的移动速度要均一，避免停顿，也要避免正对工件开枪和折返。
(2)涂料黏度太低
严格掌握稀释比，按涂料品种和稀释剂到规定的施工黏度。
（3）溶剂挥发太慢
① 稀释剂选用不当
② 施工环境温度太低。
解决办法是：采用专用稀释剂；提高环境温度并加强通风。
（4）在光滑的旧涂膜上喷涂
涂料对表面的浸润性差，易产生坍落现象。应事先对旧涂膜打磨粗化。
二、橘纹
产生橘纹的原因及对策
橘纹是涂装过程中常见有叫难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。
1. 在喷涂过程中，由于溶剂挥发得太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂与东用和夏用之分。
2.工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜无法流平。应改善强制冷却工段的冷却效果，使工件温度≤40℃。
3. 喷涂时涂料流出量太少，或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，流平变得困难。
4.喷枪雾化不良，涂料雾颗粒过大，也产生橘纹。可降低涂装流出量并图稿压缩空气输出量，改善雾化性能。在流水性生产时，应该采用雾化性更高的电高压静电喷涂，需要手工补涂时则采用手提式静电喷枪，并且手工补涂先于自动静电喷涂装前进行，因手工静电喷枪的雾粒较自动静电喷枪的粗。
5.喷涂距离太近。喷距太近虽然涂膜厚，有利于流平，但压缩空气的冲击力使后涂膜产生更大的波纹，反而使流平性变差。要避免挂具的摆动，喷枪与工件表面的距离波动应保持在±5mm内。
6.涂料黏度过大。涂料黏度大时，喷涂雾化性和湿膜流平性都差。应按施工规范进行兑稀并采用带恒温装置的喷涂设备。
7. 环境温度偏高或闪干时间不足就进行烘烤。
8. 喷涂室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平。
9. 底材粗糙易导致产生短波橘纹，轿车用钢材表面粗糙度（Ra）应≤1μm。磷化膜粗糙不均匀，使电泳涂膜不平整，最终影响面漆平整度。中涂主要起填平作用，有较好的流平性。要提高喷涂清洁度，减少表面颗粒，减少打磨，以免中涂涂膜表面被破坏而产生橘皮。
10. 金属底色漆喷涂得太厚且闪干不充分，罩清漆时易造成粗糙不平整。因此金属底色漆厚度易在12～14μm之间，尽量薄喷，使铝粉能平行排布经充分闪干而很好地定膜。
11.在烘干时，上升的热空气气流和直接的红外辐射作用往往使垂直长波纹多于水平面。因此升温段不易太短，升温时间以7～10min为宜。另外近可能地提高清漆的厚度并延长闪干流平时间，可以大幅度地减少橘纹，尤其是垂直面的橘纹。
12.飞散涂料雾在已喷涂膜表面的沉积也是造成橘纹的一个因素，应采用相应的措施防止喷涂室空气湍流和手工过喷现象。
三、颗粒
涂膜表面颗粒严重影响外观，对于少数微细颗粒，采用1500号水砂纸打磨修饰，颗粒多或大时，用800号水砂纸打磨后重新喷涂。涂膜表面颗粒是高级涂层（如轿车涂层）返修率高的主要原因。因此，对涂膜颗粒关键是要做好预防措施。引起涂膜颗粒的因素如下。
① 作业环境灰尘多。在车间布局时，要进行分区管理，打磨工段应远离喷涂作业区。车间地面应刷涂地面涂料以防起灰，并经常清洗，保持整洁。车间内要进行增湿处理，减少尘埃飘扬。
② 涂料没过滤。涂料兑稀后应进行过滤，底漆采用120目丝网过滤，面漆用180目丝网过滤。
③ 易沉淀的涂料兑稀前搅拌不充分；或者在兑稀时未按要求逐渐兑稀，造成颜料絮凝返粗（例如黑涂料中的炭黑特别容易絮凝返粗）。
④ 存在溶剂性差的树脂，在溶解性差的稀料兑稀时，因不溶而析出，产生树脂颗粒；或者破碎的涂料皮残留与涂料中。
⑤ 金属底色漆生产时，铝粉浆分散不良，喷涂时产生很多颗粒。
⑥ 由于尘埃容易被涂层表面的静电荷吸附，面漆喷涂前最好采用离子化压缩吹净和用黏性抹布擦净。很多颗粒是由于工作制服、喷房过滤材料或干性
⑦ 抹布的纤维造成的，要采取相应措施减少纤维性颗粒。
四、露底
原因与措施：
① 选用的涂料遮盖力差：
② 使用前，沉降的颜料未被掘起或搅拌不充分，造成遮盖力下降；
③ 涂料太稀，喷得太薄；
④ 喷涂膜厚不均匀；
⑤ 底漆色调反差太大，对于金属底色漆，由于金属底色漆喷涂很薄，中涂颜色最好与面漆相近。
五、咬底
咬底是上层涂膜喷涂时，涂料中溶剂对底层严重的溶胀起皱而脱离的现象。
原因和措施如下。
① 底层未干透就涂下一道。针对不同涂料品种，严格按施工间隔周期来涂装。
② 底漆与面漆不配套，底漆涂膜易被面漆中强溶剂溶胀。例如醇酸底漆/硝基纤维素面漆（或热塑性丙烯酸面漆），最易产生咬底现象。因为醇酸涂膜的氧化交联过程缓慢，涂膜较软，面漆中的强溶剂容易渗入底层使之溶胀起皱。施工时，可以选用颜基比高的快干硝基纤维素（或丙烯酸）涂料薄涂封闭。
对于双组分涂料偶尔也会出现咬底现象。例如，在甲/乙两组分调和时，固化剂组分加入较少，使底层交联密度不够，涂膜变软，也易被上层涂料溶胀咬起。
③ 面漆一次喷涂太厚，长时间滞留的强溶剂有机会大量渗入底层而溶胀起皱。施工时，可以先薄薄地喷一道，待表干后再重喷。
六、发白
在快干型涂料施工时，经常会出现发白现象，并使涂膜失光而不能恢复。这些涂料主要是硝基纤维素涂料、过氯乙烯涂料、磷化底漆、热塑性丙烯酸面漆等。
原因与措施如下。
① 作业环境温度太高，溶剂快速蒸发时带走大量热量，造成局部湿膜表面温度下降至 “露点”以下，使水汽冷凝渗入湿膜，产生乳化状白色膜，水分最终蒸发后产生空隙并被空气取代，最终形成不能恢复的有孔无光的白色膜。应控制环境相对湿度在70%以下，温度在20℃左右。
② 涂料溶剂的挥发的太快。选用挥发性适宜的稀释剂，或在原稀料中，加入一些挥发较慢的强溶剂调整稀料挥发性，如二丙酮醇、环已酮。醋酸丁酯、丁醇、乙二醇醚醋酸酯等。
③ 被涂物表面温度太低。可将工件加热到比环境温度高出10℃。
④ 湿膜中含有水分。检查涂料，稀料中含有水分，空气压缩机油水分离器是否失效，有否定期排放空压机和油水分离器的油水。
⑤ 稀释剂选用不当。稀料中的真溶剂挥发得太快，非溶剂挥发的慢，湿膜干燥时，随其溶剂的挥发，树脂因不溶于非溶剂而析出发白。
七、拉丝
在喷涂时，涂料呈丝状喷出，影响涂膜外观，容易出现这一问题的是丙烯酸涂料、氯乙烯涂料、氯化橡胶涂料、环氧树脂涂料等。
① 涂料的施工黏度太大，雾化性不好，容易产生丝状喷出。应调整施工黏度。
② 稀料的溶解力不够，稀释性太差。加入强溶剂，增强稀料的溶解性能。
③ 涂料树脂分子量太高，在正常施工固体分下，黏度很大。应增大稀释剂用量。
八、缩孔
当涂料表面张力与底材表面张力相差大时，易造成涂料对底材润湿不良，接触角变大，使涂料有保持滴状的倾向，而裸露出被涂面，孔径大小一般在0.1～2mm。特别是清漆和颜料分少的色漆，较容易出现这一缺陷 ，且不容易修补。具体原因如下。
① 涂料自身原因，如涂料表面张力太大，流动性差，造成润湿不良和气泡释放性差。
② 底材表面有油污或水时，造成涂膜润湿不良。
③ 光滑的旧涂膜也容易使涂膜润湿不良。应给予适当打磨。
④ 涂料中混入油污，如压缩空气的油水混入涂料中。
⑤ 底漆含有硅油类助剂或有脱模剂的塑料表面，基底表面张力太小，出现润湿不良。可通过打磨除掉低极性表层。
⑥ 烘干室内空气污浊，也易造成缩孔。
⑦ 湿膜被水、油和其他喷溅物所沾污。
九、气泡与气孔
气孔是涂膜干燥过程中，滞留与涂膜的气泡强行突破涂膜逸出时留下的泡孔。未破而使涂膜隆起的称之为气泡。气泡可以是涂料搅拌时形成的空气泡，或者干燥时溶剂急剧挥发形成的溶剂气泡。
① 溶剂蒸发得太快。调整溶剂挥发性，并延长闪干时间。
② 底涂层未干透，还含有溶剂。待底层干透后再重涂。
③ 涂料黏度太高。按施工规范来兑稀。
④ 涂料搅拌过于剧烈或搅拌后立即喷涂。可加些消泡剂或醇类溶剂并在搅拌后静置30min。
⑤ 刷涂时，刷子移动得太快或刷毛太硬。
⑥ 厚涂层或水性涂料烘烤时急剧升温。可延长闪干时间和升温过程。
⑦ 被涂面残留有水分。应增设表面吹干工序或改善干燥效果。
十、针孔
针孔是指涂膜表面被针尖刺过样的小孔，类似皮革毛孔，孔径约为100μm。
① 清漆精致不良，含有杂质。
② 涂料中溶剂挥发快，且用量较多。
③ 颜料分散不良。
④ 涂料表面张力大，黏度高。流动性差，气泡释放性差。
⑤ 基料互溶性差，随环境温度降低而局部析出或黏度上升，易引起颗粒和针孔，如沥青涂料最易产生这一缺陷。
⑥ 涂料长时间搅拌，形成无数微细空气泡。
⑦ 被涂物未冷却，使湿膜溶剂急剧蒸出。
⑧ 涂膜喷涂太厚，且表干太快。
⑨ 作业环境湿度太高，或喷涂时有水分带入涂膜中。
⑩ 闪干不充分，烘烤升温太快。
十一、发花
发花是色漆表面色调不一致，出现斑点和条纹等产生杂乱颜色的外观缺陷，具体如下。
① 色漆中颜料分散不均匀，或调色时色浆混合不充分。如灰色、浅蓝色、绿色涂料等较易出现这种问题。
② 稀料的溶解性差或黏度不当，不利于颜料、色浆的均匀分散。
③ 厚涂膜上、下层发生对流，若两种颜料的密度差别大，容易发花形成六角形小花纹。
十二、浮色
浮色是由密度相差大的颜料调配成的色漆，容易在上、下层产生颜料分布差异，使涂料表面与内部的色调不一致。如炭黑-钛白调制的灰漆、酞箐蓝-钛白调制的浅蓝色漆等。湿涂膜干燥时溶剂不均匀蒸发使表面产生张力差而引起对流现象，这是产生浮色的驱动力。因此，解决浮色的方法是：
① 减少颜料密度差别，提高颜料的分散性能；
② 加少许硅油助剂，低表面张力的硅油薄层避免了因溶剂挥发产生的表面张力差，从而消除对流现象，对防止浮色效果显著。
十三、渗色
渗色是底层颜色被溶入面漆中，使面层颜色被沾污而变色，具体如下。
① 底层含有耐溶剂性差的有机颜料，被面漆溶剂溶解而渗入。沥青涂料由于耐溶剂性差，黑漆基也易被溶入上层涂膜中而变黑。
② 着色过的木材在涂装时，其着色燃料易被溶解而渗入面漆中。
③ 面漆中含有太强溶解力的溶剂，且底层干燥不够充分就涂面漆。
解决渗色的最好办法是喷一道封闭涂层。含有高颜填料分，或添加片状颜填料的硬树脂涂膜，一般都有较好的封闭性。
十四、闪光涂膜色调不均匀
金属底色漆是具有奇特装饰效果的高装饰性涂料，对施工工艺技术要求较高，施工不当容易出现色调不均匀、闪光效果差等缺陷。具体如下。
① 涂料铝粉含量太低，遮盖力很差；涂料的定膜能力差；涂料的表干时间太长。
② 金属底色漆喷得太薄或者漏喷，显露底色。
③ 金属底色气喷得太厚，且厚薄不均匀。
④ “湿碰湿”工艺的间隔时间太短。
⑤ 喷涂时空气压力太低，雾化不良；或空气压力太高，使片状铝粉变形。
金属底色漆应该采用较低施工固体分和施工黏度喷涂，使用专用喷枪均匀薄喷，以约8μm干膜厚度薄喷两道，并经充分闪干后再罩清漆。
十五、光泽低
这一问题包含两个方面，一是指喷涂的涂膜干燥后光泽很低；二是指新涂膜经很短时间，光泽下降的现象。具体如下。
① 涂料中树脂混溶性差，涂膜雾浊而失光。
② 颜料分散不良，涂料细度差或色漆的颜料体积浓度较高。
③ 溶剂的溶解性不良。
④ 底材粗糙多孔，对涂料吸收量大。采用封涂料进行封闭处理
⑤ 底材层粗糙不平整或打磨砂纸太粗。调整涂装工艺参数或选用较细水砂纸湿打磨。
⑥ 烘房内空气雾浊；或烘烤温度太高而失光。
⑦ 面漆或清漆太薄。增加面漆的厚度，对提高光泽、平整度和整体装饰性都有极大好处。
⑧ 面漆未干透就抛光修饰。
十六、剥落
这是由于涂膜附着力或层间结合力很差，造成局部，甚至是全部剥落的现象。具体如下。
① 涂装前处理不当，表面残留油、水或脱模剂；或有色金属未进行适宜的表面处理。
② 底材表面太光滑。
③ 底涂层放置太久，重涂间隔周期太长；或涂层烘烤过度，影响自身附着力和面层结合力。
④ 旧涂膜表面未经打磨直接涂装。
⑤ 底漆不配套，造成层间结合利差。
⑥ 未涂底漆直接在底材上刮涂腻子。
⑦ 底漆含有硅油类助剂，影响重涂涂膜的浸湿结合力。
⑧ 有色金属、塑料表面的预涂层底漆选用不当。
措施如下
① 采取适宜的涂装前表面处理。强化脱脂效果；磷化膜要细致、不易太厚；对难以涂装的表面适当进行打磨粗化处理。
② 完善施工工艺规范，把握好涂装工艺的顺序和涂装间隔周期，掌握好烘烤工艺条件。例如过氧乙烯涂层一次喷涂不易过厚，充分表干后重喷，未干硬的涂层容易被整张剥离。
③ 对特殊底材采用专门的预涂底漆来打底。例如，铝合金和镀锌板表面采用锌黄底漆、锶黄底漆或磷化底漆薄涂打底；改性聚丙烯制品表面采用附着力增进剂（俗称塑料底漆）薄喷，都能有效地提高涂层附着力。
以上都是涂料在施工过程中经常出现的缺陷。在涂装产品的使用过程中，涂膜还会发生褪色、粉化、起泡、开裂、发脆、脱落、生锈等问题。这些问题同样也受涂装作业过程中的施工操作的影响，但在很大程度上是受涂料品质的制约，在此不一一介绍了。