中华人民共和国铁道行业标准
TB/T 1853—2006
代替TB/T 1853—1995
铁路桥梁钢支座
Technical specification of steel bearings for railway bridge
2006-06-21发布 2006-06-21实施
中华人民共和国铁道部 发 布
TB/T1853-2006
前言
本标准TB/T1853-1995代替《铁路桥梁铸钢支座》。
本标准TB/1853-1995与相比,主要变化如下:
标准适用范围从原来的支座承载力400KN～8000KN调整为800KN～20000KN
取消了术语一章；
增加了圆柱面支座的技术要求；
增加了聚四氟乙烯板等支座原材料的技术要求；
增加了铰轴的技术要求；
取消原标准的附录A，改原标准的附录B为本标准的附录A。
附录A为规范性附录。
本标准由铁道部标准计量研究所提出并归口。
本标准由铁道科学研究院铁道建筑研究所、铁道部标准计量研究所负责起草。
本标准起草人：孙法林、黄茂忠、张松琦。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
TB/T1853-1986
TB/T1853-1995
TB/T1853-2006
铁路刚桥梁钢支座
1. 范 围
本标准规定了铁路刚桥梁钢支座系列、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、储运和运输等内容。
本标准使用于竖向承载力小于等于2000KN的铁路桥梁圆柱支座、柱面支座、摇轴支座和铰轴滑板支座（以下简称钢支座）的设计和制造。其他结构形式的钢支座可参照使用。
2. 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不使用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的个方面研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版使用与本标准。
GB/T223 钢铁及合金化学分析方法
GB/T228-2002 金属拉伸试验方法
GB/T231.1-2002 金属布氏硬度试验第1部分 试验方法
GB/T699 优质碳素结构钢（GB/T699-1999）
GB/T700 碳素结构钢（GB/T700-1988）
GB/T1033-1986 塑料密度和相对密度试验方法
GB/T1040-1992 塑料拉伸性能试验方法
GB/T1184-1996 形状和位置公差 未注公差值
GB/T1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T3077 合金结构钢（GB/T3077-1999）
GB/T3280 不锈钢冷轧钢板（GB/T3280-1992）
GB/T3398-1982 塑料球压痕硬度试验方法
GB/T6414-1999 铸件 尺寸公差与机械加工余量
GB/T11352-1989 一般工程用铸造碳钢件
HG/T2502 5201 硅脂（HG/T2502-1993）
GB/T1527-2004 铁路钢桥保护涂状
GB/T2331-2004 铁路桥梁盆式橡胶支座
3. 钢支座系列、型号及结构形式
3.1 钢支座系列
3.1.1钢支座系列以竖向承载力为主参数，分16级（单位为KN）：800、1200、1600、2000、2300、2600、3000、4000、5000、6000、7000、8000、10000、13000、16000、20000。
3.1.2 活动支座纵向允许位移量值分7级（单位为mm）±20、±30、±40、±50、±80、±120、±150。
3.1.3横向活动支座允许位移量值分2级（单位为mm） ±10、±20。
3.2 钢支座的型号
3.2.1 钢支座名称代号由两部分组成：第一部分表示钢支座，代号为TGZ（铁路、钢和支座的汉语拼音的大写首字母）；第二部分为结构形式，以汉字汉语拼音首字母大写表示，如YZM、ZM
Y、G、JZHB，QIZH其中YZM指圆柱面、ZM指柱面、Y指摇轴、JZHB指铰轴滑板。
3.2.2 钢支座性能分为：
a）固定支座，代号GD
b）纵向活动支座，代号ZX
c）横向活动支座，代号HX
d）多向活动支座，代号DX
TB/T1853-2006
e）抗震型支座表示方法：型号表示的最后增加设计地震动峰加速度，如0.15g、0.2g、0.3g、0.4g，普通支座不加此项。
3.2.3 钢支座使用温度范围：-40℃～+60℃。
3.2.4 钢支座型号示例：
TGZ-Y2000 ZX 30-0.2
表示活动支座允许位移量值，单位为毫米，固定支座没有此项
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TGZ-Y2000ZX30-0.2表示铁路桥梁摇轴抗震型纵向活动支座，竖向承载力为2000KN，纵向位移量为 ±30mm，使用地区的地震动峰值加速度为0.2g。
4 技术要求
4.1 一般要求
钢支座的形式尺寸、材料、制造工艺应符合设计文件和有关标准的规定。
4.2 铸钢件
4.2.1 钢支座钢件（以下简称铸件）材料宜采用ZG270—500，铸件的化学成分及其机械性能符
合GB/T 11352—1989规定。
4.2.2 铸件应进行热处理。
4.2.3 铸件表面、切除、切除浇口、电焊修补应在热处理前进。
4.2.4 铸件不允许有裂纹存在。
4.2.5 加工面符合下列条件的缺陷，允许进行电焊修补。电焊修补前，应将缺陷铲磨干净。
TB/T1853-2006
a） 主要受力部位（承压面上）缺陷在铲削后，铲削面积不超过接触面积的10%时；
b） 铸件缺陷和裂纹经铲削后断面减弱不超过10%时。
注1：本标准中，“缺陷”指“孔眼”、“表面缺陷”。
4.2.6 机加工后发现的缺陷，如符合4.2.5规定，机加工面仍有一定加工余量时，允许焊补，焊补后应再次进行热处理，如符合下列要求，铸件焊补后允许不再进行热处理：
a）焊补金属的机械性能不低于基材时；
b）铲除深度不超过该厚度的10%，且不大于7mm，铲削面最大尺寸在主要受力部位不大于20mm在其他部位不大于40mm，两焊补缺陷间距不小于100mm。
4.2.7 铸件机加工完成后，加工面上不允许有缺陷、裂缝存在。
4.2.8 在加工面上，局部深度不超过3mm、最大尺寸小于15mm、间距大余150mm的缺陷允许存在，但应修磨平整。对钢支座组装后向上的表面凹陷均应修补平整。
4.3 铸件
4.3.1 钢支座锻件（以下简称锻件）采用35号、45号结构钢。化学成分、力学性能分别符合GB/T699和本标准附录A（规范性附录）的规定。
4.3.2 锻件锻造比不应小于2.5。锻造过程中应控制锻造了温度。锻件应进行正回火处理。
4.3.3铸件形状和尺寸应符合设计图的要求，其机械加工余量：截面尺寸大于200mm时为16mm+3-4mm，截面尺寸小于等于200mm十为11 mm+3-4mm。
4.3.4 锻件不应有超过其单面基加工余量底50%的夹层、折叠、裂纹、结疤、夹渣等缺陷，不应有白点。锻件不允许焊补。
4.4 聚四氟乙烯板和硅脂
4.4.1 钢支座用聚四氟乙烯板应用新鲜一级纯料经模压而成，其物理机械性能和储油槽的制作TB/T1853-2006
方法、布置、尺寸应符合TB/T2331-2004的规定。
聚四氟乙烯板在5201-2硅脂润滑条件下与不锈钢摩擦时，在平均应力为30MPa时的初始摩擦系数不应大于0.012，试验温度为23℃±5℃。
4.4.2 硅脂应采用5201-2，其理化性能应符合HG/T2502的有关规定。
4.5 不锈钢板
钢支座用冷轧不锈钢板，材质为1Cr18Ni9Ti或0Cr19Ni13Mo、0Cr17Ni12Mo2，质量符合GB/T3280的要求，钢板表面应符合No.4级的加工要求，表面硬度应为HV150～HV200。
4.6 铰轴
铰轴应采用力学性能不低于45号结构钢的热轧圆钢制造，原材料应符合GB/T699的规定。铰轴应进行淬火、回火处理，其表面硬度不低于280HBW。铰轴直径偏差符合表1规定，铰轴圆柱度公差应符合GB/T1184-1996的7级要求，表面粗糙度Ra 上限值不大于3.2μm。
4.7锚栓
支座地脚螺栓（梁底预埋螺栓）材料宜采用Q235、35号钢、40Cr，其技术要求应符合GB/T6414-1999中CT13-RMA（H）级要求。钢支座允许尺寸、位置偏差应符合表1要求，并应符合设计图要求。
TB/T1853-2006
表1 钢支座允许尺寸、位置偏差
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位置
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允许偏差mm
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检测方法
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辊轴直径
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±0.05
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千分尺
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同一支座辊轴最大与最小直径相差
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0.08
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千分尺
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上摆、座板厚度、摇轴高度
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±1.0
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卡尺a
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上摆螺栓孔对称线与中心线的偏差
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0.5
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画线检验
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下座板（或下摆）螺栓孔中心距
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±1.0
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卡尺
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支座各组成部分中心线相互横向错位
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±1.0（摇轴 、辊轴支座和铰轴滑板支座为±0.2）
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卡尺
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支座组装后全高
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+3-2
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卡尺
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上摆螺栓孔中心距
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±0.5
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卡尺
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铰轴直径
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0
-0.1
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卡尺
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与铰轴配合的弧面直径
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+0.1 0
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卡尺
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凸曲面半径
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0 -0.1
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卡尺
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凹曲面半径
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+0.1 0
|
卡尺
|
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聚四氟乙烯外露高度
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+0.5 0
|
卡尺
|
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固定支座和纵向活动支座横桥向限位间隙
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±0.5
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卡尺
|
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上摆、摇轴高度测量方法：先安装铰轴，测量组装件高度减去铰轴直径。
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4.8.2 钢支座零件允许形状公差：
4.8.2.1 辊轴、摇轴圆柱度公差应分别符合GB/T1184-1996的8级和9级要求。
辊轴支座的主要受力部位（承压面），其平面公差应符合GB/T1184-1996规定的8级TB/T1853-2006
4.8.2.2 要求GB/T1804-2000标准公差等级中m级。
4.8.2.3 钢支座主要受力部位（承压面），其表面粗糙度Ra上限值不超过12.5μm。钢支座下座板低面应加工刨平。
4.9 围板
钢支座围板应设计要求进行制造、安装。围板缝隙不大于3mm。
4.10 钢支座用钢板应GB/T699及GB/T 700有关规定。
4.11 涂装
4.11.1 钢支座防腐涂状应采用TB/T1527-2004表1规定的第6套涂装体系或喷铝、棕红云铁环氧中间漆一道、灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆两道，总厚度不少于220μm。喷铝、油漆的技术洋应符合TB/T1527-2004的有关规定。
4.11.2 钢支座地脚螺栓和螺栓标准件应采用渗锌多元合金共渗处理，渗层厚度不应小雨50μm，有腐蚀环境地地区应考虑更为有效的防护措施。
4.12 钢支座组装
4.12.1钢支座组装前 ，各部分都应检验合格。
4.12.2 圆柱面支座、柱面支座应在专用台上进行组装。组装知，应仔细调平，对中上、下支座板，使上、下支座板加工面的对称中线垂直投影相重合，上、下支座板对称线垂直不重合偏差不应超过±1mm。支座各部件位置正确后预压50KN荷载，然后用临时连接支座成整体。
4.12.3 钢支座临时连接应牢固可靠，确保搬运过程中不松动。
5. 试样制备和试验方法
5.1 抗拉试验应按GB/T228-2002的规定进行，材料化学分析按GB/T223进行，硬度试验按GB/T231.1-2002的规定进行。
5.2 铸件拉力试验试棒的制取应符合GB/T11352-1989的规定。
5.3 铸件拉力试验试棒应在锻出的延长部分上制取，切向取样。试样在距表面三分之一半径切取。
5.4 铸件硬度试验应在经机加工的锻件表面上进行。在同一铸件上选三点测量硬度，取平均值作为该件的硬度值。
5.5 聚四氟乙烯板的密度、球压痕硬度和抗拉强度试验方法按GB/T1033-1986、GB/T1040-1992、GB/T3398-1982规定进行。聚四氟乙烯板初始，摩擦系数测试方法按TB/T2331-2004附录B进行。
6 检验规则
6.1 钢支座用原材料按表2规定进行检验。
表2 钢支座用原材料及部件进厂时的检验
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检验项目
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检验内容
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指标要求
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检验频次
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聚四氟乙烯
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力学性能
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符合4.4
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每批原料（不大于500kg）一次
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摩擦性能
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符合4.4
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每批原料（不大于500kg）一次
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厚度
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厚：+0.5 0
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每件
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铸钢件
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裂纹，缺陷
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符合4.2 的要求
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每件
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|
力学性能
|
符合4.2的要求
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每炉
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不锈钢板
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材质
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符合GB/T 3280
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每批钢板
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粗糙度
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Ra 1.6～Ra0.8
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地脚螺栓
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力学性能
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GB/T 700
GB/T 699
GB/T 3077
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每批（不大于2000kg）
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注：聚四氟乙烯板除进行常规检测外，还要求从聚四氟乙烯成品中取样，在一批聚四氟乙烯板成品中取样，在一批聚四氟乙烯中（不大于400块）任取一块聚四氟乙烯板，制取试样进行密度、球压痕硬度和摩擦系数测试检验。
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TB/T1853-2006
6.2 钢支座整体（包括围板）在厂内进行试装和组装检验。钢支座应由制造厂技术检查部门检查
验收，并出具合格证。
6.3 铸件检查验收应按GB/T 11352-1989 的规定进行。
6.4 铸件制造厂应对锻件用原材料的化学成分进行复检。锻件的力学性能应按本标准5.4进行
检验。锻件的技术要求、化学成分、力学性能应符合本标准4.3.1～.3.4规定。外购锻件应附有检验合格证说明书。
6.5 锻件以同钢号、同热处理炉号为一批，每件批锻件制取一个抗拉试棒试验，抽取二件进行硬
度试验，试样制取、试验方法应符合本标准5.1、5.3、5.4规定。
6.6 锻件检验时，如有一个指标不符合规定，则取加倍的试样，检验该不合格项目如果再有一个
不合格，则应将所代表的一批锻件连同备用试样再次热处理并按本标准再次检验，重复热处理次数不超过两次。其度样力学性能不合格时，试样所代表的一批锻件不应验收。
6.7 辊轴支座以20个连续生产的支座为一批，（少于20个按20个计），每批抽一个支座对其制造尺寸、形位公差进行全面的检验，应符合表1要求。如发现有不合格，应返工或报废，并加倍进行检验。每个辊轴支座都应进行试装检验。
6.8 钢支座的规定种类以20个连续生产的支座为一批，每批抽一个支座进行试装，符合4.9的规定。
7 标志、包装、储存与运输
7.1 每个支座应有牢固固定的标牌，内容有支座产品名称、型号（分固定或活动支座）、生产厂名全称制造年月。辊轴支座在经试验检验合格后，应将各部件标记其支座编号。
7.2 辊轴支座，其辊轴及其承压面应涂以钙基润滑脂，并用包装纸包装。对摇轴支座应用铁丝捆成整体出厂，其主要承压面涂以钙其润滑脂。支座其他不涂装的机加工面应涂清油一道。TB/T1853-2006
圆柱面支座组装成整体后应用临时连接固定。
7.3 钢支座包装内层应防水，外层能防磕碰，捆扎牢固，便于装卸。
7.4 包装时应有合格证。合格证应包括下列内容：
a ) 制造厂名；
b ) 钢支座型号；
c ) 钢支座图纸号；
d ) 材料及力学性能；
e ) 出厂年月；
f ) 检验员号。
7.5 钢支座应储存在干燥通风场所，距地面30cm以上，不允许日晒淋雨。刚支座运输装卸应轻起轻落，不允许从车上推下支座的方式卸车。
7.6 钢支座的安装应符合设计图的要求。